1. Doskonała przewodność cieplna i wysoka wydajność formowania
•Stop aluminium ma dobrą przewodność cieplną, co pozwala na szybkie i równomierne przenoszenie ciepła, dzięki czemu arkusz z tworzywa sztucznego jest bardziej równomiernie podgrzewany i skraca się czas nagrzewania i chłodzenia.
•W porównaniu z formami drewnianymi, żywicznymi i innymi materiałowymi, formy aluminiowe mogą znacznie poprawić prędkość pojedynczego formowania, co jest szczególnie odpowiednie do produkcji masowej i poprawia wydajność produkcji.
2. Wysoka dokładność formowania i stabilna jakość produktu
•Formy aluminiowe mogą osiągnąć dokładne odwzorowanie złożonych struktur i drobnych linii poprzez precyzyjną obróbkę (taką jak frezowanie CNC, grawerowanie itp.). Błąd wymiarowy jest mały, co może zapewnić spójność produktów blister.
•Powierzchnia jest gładka i niełatwa do przywierania do tworzywa sztucznego. Po formowaniu powierzchnia formowanego produktu jest płaska, bez zadziorów i wad, co redukuje późniejsze przycinanie, polerowanie i inne procesy oraz poprawia wygląd i wrażenia z użytkowania produktu.
3. Wysoka odporność na zużycie i długa żywotność
•Materiał ze stopu aluminium ma umiarkowaną twardość i dobrą wytrzymałość. Jego odporność na uderzenia i ścieranie jest lepsza niż w przypadku form drewnianych, gipsowych itp. i nie jest łatwo ulec deformacji lub uszkodzeniu w wyniku powtarzanego nagrzewania i nacisku.
•Przy normalnej konserwacji żywotność może sięgać ponad 100 000 razy, co jest znacznie wyższe niż w przypadku form drewnianych (tysiące razy) i form żywicznych (dziesiątki tysięcy razy). Koszt długotrwałego użytkowania jest niższy, co jest odpowiednie do produkcji na dużą skalę.
4. Silna adaptowalność, wspierająca przetwarzanie złożonych struktur
•Formy aluminiowe mogą być przetwarzane elastycznie zgodnie z projektem produktu i mogą dostosować się do potrzeb formowania różnych struktur o kształtach (takich jak nierówne i wypukłe powierzchnie, rowki, otwory, linie trójwymiarowe itp.), szczególnie odpowiednie do precyzyjnych opakowań, obudów urządzeń medycznych, wnętrz samochodowych i innych złożonych produktów.
•Można go łączyć z projektem kanałów chłodzących, aby dodatkowo zoptymalizować wydajność chłodzenia i uniknąć deformacji produktu spowodowanej nierównomiernym chłodzeniem.
