Machine de moulage sous pression sous vide à plusieurs stations 10-30mold/min Machine de moulage sous vide en plastique

Introduction de la machine :

La machine de formage multi-postes à pression positive et négative est un produit innovant développé par notre entreprise avec la dernière technologie allemande pour les industries de l'emballage, de l'alimentation, de l'électronique et autres. La machine dispose de trois fonctions entièrement automatiques de chauffage, formage, découpe, empilage et comptage. Cette machine peut s'adapter à divers matériaux tels que l'APET, le PP, le PC, le PS, le PVC, le BOPS, le PLA, la feuille d'amidon de maïs, etc., et peut produire des produits d'emballage thermoformés sous vide pour les bols, les couvercles, les boîtes, les plateaux, les plateaux électroniques, les produits pharmaceutiques, les industries, etc. Elle est largement utilisée, a une forte universalité, une vitesse de machine de formage à pression positive et négative rapide, une faible consommation d'énergie, un faible bruit, un niveau élevé de sécurité et d'hygiène, et une utilisation et une maintenance faciles. Elle est très appréciée par les clients.

1. Système de contrôle : interaction intelligente, fonctionnement et maintenance efficaces
Le système de contrôle sert de « hub » de l'équipement, équilibrant la commodité opérationnelle et l'efficacité opérationnelle, et s'adaptant aux besoins des scénarios de production nationaux
Interaction homme-machine et assistance à distance : Équipé d'un écran tactile IoT couleur MCGS haute définition, en cas d'anomalies de l'équipement, la surveillance et le dépannage à distance peuvent être réalisés grâce à une inspection en ligne. Dans le même temps, les mises à niveau de programmes à distance et la résolution de problèmes sont prises en charge, ce qui réduit les coûts de débogage sur site et les temps d'arrêt.
Système d'adaptation auto-développé : Basé sur les habitudes de fonctionnement des opérateurs nationaux, le système de contrôle est développé indépendamment. Le test au ralenti le plus rapide peut atteindre 50 modes/minute, avec une couverture fonctionnelle complète et une faible difficulté de prise en main. Le personnel ayant des connaissances de base sur le fonctionnement des équipements ordinaires peut fonctionner indépendamment en 1 à 2 jours ; ceux qui ont de l'expérience avec d'autres machines tout-en-un peuvent le maîtriser avec compétence en une journée.
Surveillance intelligente de l'ensemble du processus : intégrant la surveillance du comptage de la production, la lubrification automatique des postes de travail, la lubrification automatique des chenilles, les fonctions d'invite de maintenance sous vide, tout en prenant en charge le stockage de documents et la surveillance des points d'E/S internes, facilitant la surveillance en temps réel de l'avancement de la production et de l'état de l'équipement, réduisant la difficulté de gestion.
Changement et débogage rapides des moules : Il peut enregistrer des données clés telles que la hauteur du moule du poste de formage, la position de coupe de la matrice de découpe et la largeur de la poutre principale. Avec la conception d'un poste de verrouillage automatique des moules, la production peut être démarrée rapidement en appelant simplement les premières données enregistrées. Par rapport aux modèles de postes de travail carrés, la vitesse de changement de moule et de réglage de la machine peut être augmentée de plus de 30 minutes.
Pour plus de détails sur les autres systèmes de contrôle, veuillez vous référer au manuel de l'équipement.

2. Zone de chargement : alimentation stable avec une charge élevée pour faciliter la production continue
La zone de chargement est conçue avec une forte puissance et une humanisation pour assurer un transport efficace des matières premières
Utilisation d'un moteur haute puissance de 2,2 kW pour entraîner l'alimentation, le diamètre maximal du rouleau peut atteindre 700 mm et la capacité de charge maximale d'un seul morceau de matériau est de 500 KG, répondant à la demande d'alimentation continue de grandes quantités de matières premières et évitant les changements de matériaux fréquents qui interrompent le rythme de production.
Le processus d'alimentation est entraîné par des rouleaux en caoutchouc et équipé de deux tiges de tuyaux en acier sans soudure pour un remplacement facile et rapide des feuilles. Dans le même temps, un dispositif de pulvérisation d'huile de silicone est installé dans la zone d'alimentation des feuilles pour améliorer efficacement l'efficacité du démoulage des processus ultérieurs et réduire la perte de matières premières.

3. Zone de chauffage : température constante et durabilité, contrôle précis de la température pour assurer la qualité
La zone de chauffage fournit une source de chaleur stable pour le formage grâce à des composants de haute qualité et à une conception scientifique
Structure du four : Le four électrique adopte une conception spécifique en aluminium, qui ne se déforme pas facilement dans les environnements à haute température. L'installation de coton isolant à l'arrière du four électrique en briques chauffantes peut prolonger la durée de vie du fil chauffant et réduire la consommation d'énergie.
Composants de chauffage principaux : La brique chauffante est équipée d'un fil chauffant suédois Cornell, qui présente les avantages d'un chauffage rapide, d'un bon effet de température constante, d'une longue durée de vie et bénéficie d'une très longue garantie de 5 ans ; la spécification du fil haute température est de 2,5 mm ² (seuls 1,5 mm ² sont utilisés par certains pairs) pour assurer la durabilité et la capacité anti-âge du fil et réduire la fréquence de remplacement des composants.
Module de contrôle de la température : Adoptant un équipement de contrôle de la température importé du Japon, il a une précision de contrôle de la température élevée, une utilisation facile et peut s'adapter rapidement aux besoins de chauffage de différents matériaux, assurant la stabilité de la production.
Conception d'adaptation du poste de travail : Le four électrique adopte une conception qui s'étend dans le poste de travail, garantissant que le moule est toujours installé au centre, réduisant l'usure du poste de travail causée par le déséquilibre du moule et prolongeant la durée de vie de l'équipement.

4. Zone de formage : efficace et stable, facile à changer de moule pour augmenter la capacité de production
La zone de formage détermine la forme du produit, et une forte puissance et une conception intelligente garantissent l'efficacité de la production de masse :
Paramètres de base : longueur de formage de 850 mm, largeur de 710 mm, utilisant quatre étapes de chauffage du four supérieur et inférieur ; la hauteur de formage maximale est de 150 mm, ce qui peut répondre aux besoins de production de la plupart des produits de forme complexe.
Puissance et capacité de fonctionnement continu : Les moules supérieur et inférieur sont équipés de servomoteurs haute puissance, assurant une sortie de puissance stable et un fonctionnement continu de l'équipement 24 heures sur 24, adapté aux scénarios de production à grande échelle.
Conception de protection des moules : La vanne d'eau ne fournit de l'eau au moule que pendant la production automatique, évitant les problèmes de condensation pendant l'arrêt et le débogage (empêchant la rouille du moule et les défauts de surface du produit).
Mécanisme de changement rapide des moules : adoptant un moule latéral et une conception de verrouillage automatique des moules, réduisant considérablement le temps de changement de moule ; dans le même temps, il dispose d'une fonction de mémoire élevée pour les moules de formage, qui peut appeler les données hautes et basses des moules enregistrées lors de la première production, sans avoir besoin de réglages répétés des moules, et peut être directement assemblé pour la production, améliorant l'efficacité.

5. Zone de découpe : découpe forte et précise, réduisant les pertes
La zone de découpe équilibre la résistance et la précision, s'adaptant aux divers besoins de traitement des matériaux :
Spécifications de base : La taille de découpe est de 630 × 750 mm, et le moule supérieur de découpe est équipé d'un système de commande électrique à couteau chauffant, qui peut ajuster les paramètres en fonction des caractéristiques du matériau.
Puissance de coupe : Les mécanismes de coupe supérieur et inférieur sont entraînés par un servo haute puissance, avec une force de coupe suffisante pour gérer facilement les opérations de coupe de différentes épaisseurs de matériaux, évitant les problèmes tels que la coupe incomplète et les bavures.
Changement rapide des moules et débogage précis : adoptant un moule monté sur le côté et une conception de verrouillage automatique des moules pour réduire le temps de changement de moule ; prendre en charge l'enregistrement des données de position de coupe pour le moule à couteau, ajuster la profondeur de coupe par des chiffres et ajuster le couteau plus précisément sans endommager facilement le moule à couteau. L'appel direct des premières données enregistrées lors de la production secondaire permet une production directe des moules, réduisant la perte de produit lors du débogage.

6. Système de bras robotisé : empilage stable, adapté à divers lieux
Le système de bras robotisé assure une décharge et un empilage efficaces des produits, s'adaptant à différents environnements de production :
Puissance et fonctionnement continu : Le bras mécanique adopte un servo couple haute puissance pour l'empilage de haut en bas, avec une forte puissance, garantissant que l'ensemble de la machine peut fonctionner en continu pendant 24 heures sans aucun problème d'arrêt.
Modes d'empilage et de décharge : Prend en charge les modes d'empilage de haut en bas, avec une conception de décharge latérale pour une adaptation flexible à diverses configurations de site, améliorant l'utilisation de l'espace de l'atelier.

7. Système de réception des matériaux : stable et durable, facile à régler
Le système de réception des matériaux est conçu avec une fiabilité pour assurer la qualité de l'enroulement et réduire le risque de défaillance de l'équipement
Entraîné par un réducteur de couple, l'opération de réglage est simple et la force d'enroulement est suffisante ; par rapport au contrôle traditionnel du moteur à fréquence variable, il peut efficacement éviter le grillage du moteur et améliorer la durabilité de l'équipement.

Paramètres de la machine :