Machine de formage à deux stations à ampoules Équipement de thermoformage en plastique sous vide 15 kW

Description du produit:

Cette machine peut former sous vide différentes feuilles de plastique (PVC, PP, PE, POF, PPT, PTGF, APET, ABS, OPP, PS, PET, etc.) en couvertures en plastique de différentes formes à travers différents moules,et est largement utilisé dans les industries telles que les jouets, du matériel, de l'électronique et de la nourriture.

HX-61D chauffage à four unique, formation à deux stations.ce qui le rend adapté aux entreprises de grande productionIl peut économiser efficacement l'électricité, raccourcir le temps de retour sur investissement et réduire considérablement le temps de fonctionnement et les coûts d'équipement.

Principales caractéristiques

1, Avantage de performance de base: percée en efficacité et en efficacité énergétique

1Conception de moulage à deux stations, doublement de l'efficacité et économie d'énergie
À la différence des modèles traditionnels à station unique, cette machine adopte de manière innovante un mode combiné de chauffage par four électrique unique et de station double formant:
Le four électrique peut desservir simultanément deux stations de formage, évitant ainsi le gaspillage de chaleur en mode veille d'une seule station et réduisant efficacement la consommation d'électricité.
Le moulage à alternance à deux stations élimine la nécessité d'attendre qu'une seule station termine l'ensemble du processus avant de commencer la production suivante.L'efficacité de production est presque deux fois supérieure à celle des modèles traditionnels à une seule station, ce qui réduit considérablement le cycle de livraison des commandes en petits lots.

2- Nouveau système de chauffage, adapté à un traitement de grande difficulté
Amélioration ciblée de l'emplacement des matériaux de chauffage, équilibrage entre économie d'énergie et flexibilité des processus:
L'adoption de nouvelles briques de chauffage à économie d'énergie avec un rendement de conversion thermique plus élevé réduit encore la consommation d'énergie par rapport aux éléments de chauffage traditionnels.
Associé à un régulateur de température indépendant, il peut régler avec précision la température locale en fonction de différents matériaux (comme le PVC, le PET, le PP, etc.) ou de l'épaisseur du produit,en facilitant la réalisation des besoins de traitement des formes complexes, d'épaisseur inégale et de haute difficulté.

3- Renforcer la formation de l'air froid et accélérer la circulation de la production
Configurer un système d'air froid renforcé directement appliqué au produit formé:
Réduire rapidement la température du produit, accélérer le refroidissement et la formation des pièces en plastique et éviter les problèmes de déformation causés par un refroidissement lent.
Le raccourcissement du cycle de moulage réduit encore le temps de production des produits individuels, améliorant indirectement l'efficacité globale de la production.

2, Conception mécanique et opérationnelle: stable, pratique et largement adaptable
1Optimisation structurelle, performances stables et fiables
Conception raisonnable + finition fine: Les composants de base (tels que le moulage, le cadre du moule et la structure de transmission) ont été optimisés mécaniquement,avec sélection de matériaux solides pour réduire l'usure et les défaillances lors d'une utilisation à long terme;
Structure simple: simplifier les composants redondants, non seulement en réduisant la difficulté de la maintenance ultérieure (comme le remplacement plus facile des pièces vulnérables),mais aussi réduire la probabilité de défaillances mécaniques, assurant un fonctionnement stable à long terme.

2. mode de fonctionnement double, adapté aux personnes ayant une maîtrise complète
Prise en charge de la commutation entre les opérations automatiques et manuelles, répondant aux besoins des différents opérateurs:
Mode automatique: après paramètres prédéfinis, il peut compléter automatiquement les processus de base tels que le moulage et le refroidissement,d'une capacité de production supérieure ou égale à 300 W.
Mode manuel: les principales étapes peuvent être commandées manuellement (tels que le temps de chauffage, le réglage fin de la pression de formation),d'une épaisseur n'excédant pas 10 mm,.

3Optimisation de la collaboration homme-machine, économie de main-d'œuvre, de temps et d'efforts
Adoption d'une conception de procédé semi-automatique d'"alimentation manuelle+formage automatique":
L'alimentation manuelle permet de contrôler de manière flexible le positionnement de la carte, en évitant les limitations d'adaptation de l'alimentation automatisée sur les petits lots et les commandes multi-spécifications;
Le processus de moulage est entièrement automatisé, sans surveillance manuelle ni attente.réduire le travail répétitif des opérateurs et atteindre l'objectif "une personne peut gérer plusieurs machines", réduisant considérablement les coûts de main-d'œuvre.