완전 자동 압력 열성형기 원클릭 작동 10-30몰드/분

HX 7185 압력 열성형기 원클릭 작동

기계 소개:

열성형 분야에서 당사의 깊은 노력을 보여주는 HX-7185 완전 자동 정압 및 부압 3 스테이션 열성형기는 최첨단 기술 통합과 인간 중심 설계를 통해 기존 플라스틱 성형 장비의 효율성과 정확성 제한을 깨고 다양한 산업 분야의 플라스틱 제품 생산에 안정적이고 유연하며 효율적인 가공 지원을 제공하며 기업의 생산 능력과 품질을 향상시키는 핵심 장비가 되었습니다.

1. 제어 시스템: 지능형 상호 작용, 효율적인 작동 및 유지 관리
제어 시스템은 장비의 "허브" 역할을 하며 작동 편의성과 작동 효율성의 균형을 맞추고 국내 생산 시나리오의 요구 사항에 적응합니다.
인간-컴퓨터 상호 작용 및 원격 지원: 초고화질 MCGS 컬러 IoT 터치 스크린을 장착하여 장비 이상 발생 시 온라인 검사를 통해 원격 모니터링 및 문제 해결을 수행할 수 있습니다. 동시에 원격 프로그램 업그레이드 및 문제 해결을 지원하여 현장 디버깅 비용과 가동 중지 시간을 줄입니다.
자체 개발 적응 시스템: 국내 작업자의 작동 습관을 기반으로 제어 시스템을 독립적으로 개발했습니다. 가장 빠른 유휴 테스트는 50 모드/분까지 가능하며 포괄적인 기능 적용 범위와 시작 난이도가 낮습니다. 일반 장비 작동에 대한 기본적인 지식이 있는 직원은 1~2일 안에 독립적으로 작동할 수 있습니다. 다른 올인원 기기를 사용해 본 경험이 있는 사람은 하루 안에 능숙하게 마스터할 수 있습니다.
전체 프로세스 지능형 모니터링: 생산 카운팅 모니터링, 워크스테이션 자동 윤활, 체인 트랙 자동 윤활, 진공 유지 관리 프롬프트 기능을 통합하는 동시에 문서 저장 및 내부 IO 포인트 모니터링을 지원하여 생산 진행 상황 및 장비 상태를 실시간으로 모니터링하고 관리 난이도를 줄입니다.
빠른 금형 교체 및 디버깅: 성형 스테이션 금형의 높이, 절단 다이의 절단 위치, 메인 빔의 너비와 같은 주요 데이터를 저장할 수 있습니다. 자동 금형 잠금 스테이션 설계를 통해 처음 저장된 데이터를 호출하기만 하면 생산을 빠르게 시작할 수 있습니다. 사각 워크스테이션 모델에 비해 금형 교체 및 기계 조정 속도를 30분 이상 늘릴 수 있습니다.
기타 제어 시스템에 대한 자세한 내용은 장비 설명서를 참조하십시오.

2. 로딩 영역: 높은 부하로 안정적인 공급, 지속적인 생산 지원
로딩 영역은 원자재의 효율적인 운송을 보장하기 위해 강력한 전력과 인간화를 통해 설계되었습니다.
2.2KW 고출력 모터를 사용하여 공급을 구동하며 최대 롤 직경은 700mm에 달할 수 있으며 단일 재료의 최대 적재 용량은 500KG으로 대량의 원자재에 대한 지속적인 공급 요구를 충족하고 생산 리듬을 방해하는 잦은 재료 변경을 방지합니다.
공급 공정은 고무 롤러에 의해 구동되며 시트의 쉽고 빠른 교체를 위해 두 개의 이음매 없는 강철 파이프 로드가 장착되어 있습니다. 동시에 공급 시트 영역에 실리콘 오일 분사 장치가 설치되어 후속 공정의 이형 효율을 효과적으로 개선하고 원자재 손실을 줄입니다.

3. 가열 영역: 일정 온도 및 내구성, 품질 보장을 위한 정밀한 온도 제어
가열 영역은 고품질 부품과 과학적인 설계를 통해 성형을 위한 안정적인 열원을 제공합니다.
로 구조: 전기 로는 고온 환경에서 변형되기 쉽지 않은 특정 알루미늄 로 설계를 채택합니다. 가열 벽돌 전기 로 뒤쪽에 단열재를 설치하면 가열 와이어의 수명을 연장하고 에너지 소비를 줄일 수 있습니다.
핵심 가열 구성 요소: 가열 벽돌에는 스웨덴 Cornell 가열 와이어가 장착되어 있으며 빠른 가열, 우수한 일정 온도 효과, 긴 수명의 장점이 있으며 5년의 초장기 보증을 누릴 수 있습니다. 고온 와이어의 사양은 2.5mm ² (일부 동료는 1.5mm ²만 사용)로 와이어의 내구성과 노화 방지 능력을 보장하고 구성 요소 교체 빈도를 줄입니다.
온도 제어 모듈: 일본에서 수입한 온도 제어 장비를 채택하여 높은 온도 제어 정확도, 쉬운 작동을 제공하며 다양한 재료의 가열 요구 사항에 빠르게 적응하여 생산 안정성을 보장합니다.
워크스테이션 적응 설계: 전기 로는 워크스테이션으로 확장되는 설계를 채택하여 금형이 항상 중앙에 설치되도록 하여 금형 불균형으로 인한 워크스테이션 마모를 줄이고 장비 수명을 연장합니다.

4. 성형 영역: 효율적이고 안정적이며, 생산 능력 향상을 위해 금형을 쉽게 교체할 수 있습니다.
성형 영역은 제품 형태를 결정하며 강력한 전력과 지능형 설계는 대량 생산 효율성을 보장합니다.
기본 매개변수: 850mm의 성형 길이, 710mm의 너비, 상부 및 하부 로 가열의 4단계를 사용합니다. 최대 성형 높이는 150mm로 대부분의 복잡한 모양의 제품의 생산 요구 사항을 충족할 수 있습니다.
전력 및 지속적인 작동 능력: 상부 및 하부 금형 모두 고출력 서보 모터를 장착하여 안정적인 전력 출력을 보장하고 장비의 24시간 연속 작동을 보장하여 대규모 생산 시나리오에 적합합니다.
금형 보호 설계: 수동 밸브는 자동 생산 중에만 금형에 물을 공급하여 가동 중지 및 디버깅 중 응결 문제를 방지합니다(금형 녹 및 제품 표면 결함 방지).
빠른 금형 교체 메커니즘: 측면 업 금형 및 자동 금형 잠금 설계를 채택하여 금형 교체 시간을 크게 줄입니다. 동시에 첫 번째 생산 중에 저장된 금형의 높이 및 낮음 데이터를 호출할 수 있는 높은 메모리 기능을 갖추고 있어 반복적인 금형 조절 없이 직접 조립하여 생산할 수 있어 효율성을 향상시킵니다.

5. 절단 영역: 강력하고 정밀한 절단, 손실 감소
절단 영역은 강도와 정확성의 균형을 맞추어 다양한 재료 가공 요구 사항에 적응합니다.
기본 사양: 절단 크기는 630 × 750mm이며 절단 상부 금형에는 재료 특성에 따라 매개변수를 조정할 수 있는 가열 칼 전기 제어 시스템이 장착되어 있습니다.
절단 전력: 상부 및 하부 절단 메커니즘 모두 고출력 서보에 의해 구동되며 다양한 두께의 재료의 절단 작업을 쉽게 처리할 수 있는 충분한 절단력을 갖추어 불완전한 절단 및 버와 같은 문제를 방지합니다.
빠른 금형 교체 및 정밀한 디버깅: 측면 장착 금형 및 자동 금형 잠금 설계를 채택하여 금형 교체 시간을 줄입니다. 칼 금형의 절단 위치 데이터 저장을 지원하고 숫자를 통해 절단 깊이를 조정하고 칼을 더 정확하게 조정하여 칼 금형을 쉽게 손상시키지 않도록 합니다. 두 번째 생산 중에 처음 저장된 데이터를 직접 호출하면 직접 금형 생산이 가능하여 디버깅 중 제품 손실을 줄입니다.

6. 로봇 팔 시스템: 안정적인 적재, 다양한 장소에 적합
로봇 팔 시스템은 제품의 효율적인 배출 및 적재를 보장하여 다양한 생산 환경에 적응합니다.
전력 및 지속적인 작동: 기계 팔은 적재 및 하강을 위해 고출력 토크 서보를 채택하여 강력한 전력을 제공하여 전체 기계가 중단 없이 24시간 연속 작동할 수 있도록 합니다.
적재 및 배출 모드: 상하 적재 모드를 지원하며 다양한 현장 레이아웃에 유연하게 적응하기 위한 측면 배출 설계를 통해 작업장 공간 활용도를 향상시킵니다.

7. 재료 수신 시스템: 안정적이고 내구성이 뛰어나며 조정이 용이합니다.
재료 수신 시스템은 권선의 품질을 보장하고 장비 고장 위험을 줄이기 위해 안정성을 고려하여 설계되었습니다.
토크 감속기에 의해 구동되며 조정 작업이 간단하고 권선력이 충분합니다. 기존의 가변 주파수 모터 제어에 비해 모터 소손을 효과적으로 방지하고 장비 내구성을 향상시킬 수 있습니다.

기계 매개변수: